Els avantatges dels maons de carboni de magnèsia són:resistència a l'erosió de l'escòria i bona resistència al xoc tèrmic. En el passat, el desavantatge dels maons de MgO-Cr2O3 i els maons de dolomita era que absorbien els components de l'escòria, cosa que provocava esclafament estructural i danys prematurs. En afegir grafit, els maons de carboni de magnèsia eliminaven aquesta deficiència. La seva característica és que l'escòria només penetra a la superfície de treball, de manera que la capa de reacció es limita a la superfície de treball, l'estructura té menys descamació i una llarga vida útil.
Ara, a més dels maons de carboni de magnèsia i asfalt tradicionals aglutinats amb resina (inclosos els maons de magnèsia impregnats amb oli cuit),Els maons de carboni de magnèsia que es venen al mercat inclouen:
(1) Maons de carboni magnèsic fets de magnèsia que contenen un 96%~97% de MgO i un 94%~95% de grafit;
(2) Maons de carboni magnèsic fets de magnèsia que contenen un 97,5% ~ 98,5% de MgO i un 96% ~ 97% de grafit;
(3) Maons de carboni magnèsic fets de magnèsia que contenen un 98,5%~99% de MgO i un 98%~C de grafit.
Segons el contingut de carboni, els maons de carboni de magnèsia es divideixen en:
(I) Maons de magnèsia impregnats amb oli cuit (contingut de carboni inferior al 2%);
(2) Maons de magnèsia amb carboni enllaçat (contingut de carboni inferior al 7%);
(3) Maó de carboni de magnèsia aglutinat amb resina sintètica (el contingut de carboni és del 8% al 20%, fins al 25% en alguns casos). Sovint s'afegeixen antioxidants als maons de carboni de magnèsia aglutinats amb asfalt/resina (el contingut de carboni és del 8% al 20%).
Els maons de carboni de magnèsia es produeixen combinant sorra de MgO d'alta puresa amb grafit escamós, negre de carboni, etc. El procés de fabricació inclou els processos següents: trituració de matèria primera, cribratge, classificació i barreja segons el disseny de la fórmula del material i el rendiment del producte, segons la combinació. La temperatura del tipus d'agent s'eleva a prop de 100~200 ℃ i es pasta juntament amb l'aglomerant per obtenir l'anomenat fang MgO-C (barreja de cos verd). El material de fang MgO-C que utilitza resina sintètica (principalment resina fenòlica) es modela en estat fred; el material de fang MgO-C combinat amb asfalt (escalfat a un estat fluid) es modela en estat calent (a uns 100 °C) per formar-se. Segons la mida del lot i els requisits de rendiment dels productes MgO-C, es poden utilitzar equips de vibració al buit, equips de modelat per compressió, extrusores, premses isostàtiques, premses calentes, equips de calefacció i equips de piconació per processar materials de fang MgO-C a la forma ideal. El cos de MgO-C format es col·loca en un forn a 700~1200°C per a un tractament tèrmic per convertir l'agent aglutinant en carboni (aquest procés s'anomena carbonització). Per augmentar la densitat dels maons de carboni magnèsic i enfortir la unió, també es poden utilitzar materials de farciment similars als aglutinants per impregnar els maons.
Avui dia, la resina sintètica (especialment la resina fenòlica) s'utilitza principalment com a agent aglutinant dels maons de carboni de magnèsia.L'ús de maons de carboni magnèsic enllaçats amb resina sintètica té els següents avantatges bàsics:
(1) Els aspectes ambientals permeten el processament i la producció d'aquests productes;
(2) El procés de producció de productes en condicions de barreja en fred estalvia energia;
(3) El producte es pot processar en condicions que no es curin;
(4) En comparació amb l'aglomerant d'asfalt bituminós, no hi ha fase plàstica;
(5) Un contingut de carboni més elevat (més grafit o carbó bituminós) pot millorar la resistència al desgast i la resistència a l'escòria.
Data de publicació: 23 de febrer de 2024
