En l'àmbit dels forns industrials d'alta temperatura (com ara convertidors d'acer, cullerots i alts forns),maons de carboni i magnesidestaquen com a materials refractaris bàsics, gràcies a la seva excel·lent resistència a la corrosió, estabilitat a altes temperatures i resistència al xoc tèrmic. El procés de producció d'aquests maons és una combinació estricta de tecnologia i precisió: cada pas determina directament la qualitat del producte final. A continuació, us expliquem tot el flux de treball de fabricació de maons de carboni i magnesi, i us mostrem com ens assegurem que cada maó compleixi els estàndards de qualitat industrial.
1. Selecció de matèries primeres: la base dels maons de carboni i magnesi d'alta qualitat
La qualitat de les matèries primeres és la primera línia de defensa per al rendiment dels maons de carboni i magnesi. Ens adherim a criteris de selecció estrictes per garantir que cada component compleixi uns estàndards elevats:
Agregat de magnèsia d'alta puresa:Fem servir magnèsia fosa o magnèsia sinteritzada amb un contingut de MgO superior al 96%. Aquesta matèria primera proporciona al maó una forta resistència a altes temperatures i a la corrosió, i suporta eficaçment l'erosió de l'acer fos i l'escòria als forns.
Font de carboni d'alta qualitat:Es selecciona grafit natural en escates amb un contingut de carboni del 90% o més. La seva estructura en capes millora la resistència al xoc tèrmic del maó, reduint el risc d'esquerdes a causa dels canvis ràpids de temperatura durant el funcionament del forn.
Carpeta Premium:Com a aglutinant s'utilitza resina fenòlica (modificada per a la resistència a altes temperatures). Assegura una forta unió entre la magnèsia i el grafit, evitant alhora la volatilització o la descomposició a altes temperatures, que afectarien la integritat del maó.
Additius de traça:S'afegeix una petita quantitat d'antioxidants (com ara pols d'alumini, pols de silici) i ajudes de sinterització per evitar l'oxidació del grafit i millorar la densitat del maó. Totes les matèries primeres se sotmeten a 3 rondes de proves de puresa per eliminar les impureses que podrien debilitar el rendiment.
2. Trituració i granulació: control precís de la mida de les partícules per a una estructura uniforme
La distribució uniforme de la mida de les partícules és clau per garantir la densitat i la resistència dels maons de carboni i magnesi. Aquesta etapa segueix uns paràmetres tècnics estrictes:
Procés de trituració:Primer, els grans blocs de magnèsia i el grafit es trituren en partícules petites mitjançant trituradores de mandíbules i trituradores d'impacte. La velocitat de trituració es controla a 20-30 rpm per evitar el sobreescalfament i danys a l'estructura de la matèria primera.
Cribratge i classificació:Els materials triturats es tamisen mitjançant garbells vibratoris multicapa (amb mides de malla de 5 mm, 2 mm i 0,074 mm) per separar-los en agregats gruixuts (3-5 mm), agregats mitjans (1-2 mm), agregats fins (0,074-1 mm) i pols ultrafina (<0,074 mm). L'error de mida de partícula es controla amb un marge de ±0,1 mm.
Homogeneïtzació de grànuls:Es barregen diferents mides de partícules en un mesclador d'alta velocitat durant 10-15 minuts a una velocitat de 800 rpm. Això garanteix que cada lot de grànuls tingui una composició consistent, preparant les bases per a una densitat uniforme dels maons.
3. Barrejar i amassar: aconseguir una forta unió entre els components
La fase de mescla i pastat determina la força d'unió entre les matèries primeres. Utilitzem mescladors de doble hèlix avançats i controlem estrictament les condicions del procés:
Prebarreja de materials secs:Els agregats gruixuts, mitjans i fins es barregen primer en sec durant 5 minuts per garantir una distribució uniforme de cada component. Aquest pas evita la concentració local de carboni o magnèsia, que podria causar diferències de rendiment.
Afegir l'aglutinant i pastar:S'afegeix resina fenòlica modificada (escalfada a 40-50 ℃ per a una millor fluïdesa) a la mescla seca, seguida d'un pastat de 20-25 minuts. La temperatura del mesclador es manté a 55-65 ℃ i la pressió es controla a 0,3-0,5 MPa; això garanteix que l'aglutinant envolti completament cada partícula, formant una estructura estable de "magnesi-grafit-aglutinant".
Prova de coherència:Després d'amassar, es comprova la consistència de la barreja cada 10 minuts. La consistència ideal és de 30-40 (mesurada amb un mesurador de consistència estàndard); si està massa seca o massa humida, la dosi d'aglutinant o el temps d'amassat s'ajusten en temps real.
4. Premsa de conformació: conformació a alta pressió per a la densitat i la resistència
El conformat a pressió és el pas que dóna la forma final als maons de carboni i magnesi i garanteix una alta densitat. Utilitzem premses hidràuliques automàtiques amb un control de pressió precís:
Preparació del motlle:Els motlles d'acer personalitzats (segons els requisits del client per a la mida del maó, com ara 230 × 114 × 65 mm o mides de formes especials) es netegen i es recobreixen amb un agent desemmotllant per evitar que la barreja s'enganxi al motlle.
Premsat a alta pressió:La barreja amassada s'aboca al motlle i la premsa hidràulica aplica una pressió de 30-50 MPa. La velocitat de premsat s'estableix a 5-8 mm/s (premsat lent per eliminar bombolles d'aire) i es manté durant 3-5 segons. Aquest procés garanteix que la densitat aparent del maó arribi a 2,8-3,0 g/cm³, amb una porositat inferior al 8%.
Desemmotllament i inspecció:Després de premsar, els maons es desemmotllen automàticament i s'inspeccionen per detectar defectes superficials (com ara esquerdes, vores irregulars). Els maons amb defectes es rebutgen immediatament per evitar passar al següent procés.
5. Tractament tèrmic (curat): millora de la unió i l'estabilitat de l'aglutinant
El tractament tèrmic (curat) reforça l'efecte d'unió de l'aglomerant i elimina les substàncies volàtils dels maons. Fem servir forns de túnel amb un control precís de la temperatura:
Escalfament gradual: es col·loquen els maons al forn túnel i la temperatura s'augmenta gradualment:
20-80 ℃ (2 hores):Evaporar la humitat superficial;
80-150 ℃ (4 hores):Promoure el curat preliminar de la resina;
150-200 ℃ (6 hores):Reticulació i curat complets de la resina;
200-220 ℃ (3 hores):Estabilitza l'estructura de maó.
La velocitat d'escalfament es controla a 10-15 ℃/hora per evitar esquerdes a causa de l'estrès tèrmic.
Eliminació de substàncies volàtils:Durant el curat, els components volàtils (com ara les resines de molècules petites) es descarreguen a través del sistema d'escapament del forn, garantint que l'estructura interna del maó sigui densa i lliure de buits.
Procés de refredament: Després del curat, els maons es refreden a temperatura ambient a una velocitat de 20 ℃/hora. S'evita el refredament ràpid per evitar danys per xoc tèrmic.
6. Postprocessament i inspecció de qualitat: garantir que cada maó compleixi els estàndards
La fase final de la producció se centra en el processament de precisió i en proves de qualitat estrictes per garantir que cada maó de carboni i magnesi compleixi els requisits d'aplicació industrial:
Trituració i retallat:Els maons amb vores irregulars es molen amb rectificadores CNC, garantint que l'error dimensional sigui de ±0,5 mm. Els maons de formes especials (com ara els maons en forma d'arc per a convertidors) es processen amb centres de mecanitzat de 5 eixos per adaptar-se a la corba de la paret interior del forn.
Proves de qualitat exhaustives:Cada lot de maons se sotmet a 5 proves clau:
Prova de densitat i porositat:Utilitzant el mètode d'Arquimedes, assegureu-vos que la densitat aparent sigui ≥2,8 g/cm³ i la porositat ≤8%.
Prova de resistència a la compressió:Proveu la resistència a la compressió del maó (≥25 MPa) utilitzant una màquina d'assaigs universal.
Prova de resistència al xoc tèrmic:Després de 10 cicles d'escalfament (1100 ℃) i refredament (temperatura ambient), comproveu si hi ha esquerdes (no es permeten esquerdes visibles).
Prova de resistència a la corrosió:Simuleu les condicions del forn per provar la resistència del maó a l'erosió de l'escòria fosa (taxa d'erosió ≤0,5 mm/h).
Anàlisi de la composició química:Utilitzeu l'espectrometria de fluorescència de raigs X per verificar el contingut de MgO (≥96%) i el contingut de carboni (8-12%).
Embalatge i emmagatzematge:Els maons qualificats s'envasen en caixes de cartró o palets de fusta resistents a la humitat, amb una pel·lícula impermeable al seu voltant per evitar l'absorció d'humitat durant el transport. Cada paquet està etiquetat amb el número de lot, la data de producció i el certificat d'inspecció de qualitat per a la seva traçabilitat.
Per què escollir els nostres maons de carboni i magnesi?
El nostre estricte procés de producció (des de la selecció de matèries primeres fins al postprocessament) garanteix que els nostres maons de carboni i magnesi tinguin un rendiment excel·lent en forns industrials d'alta temperatura. Tant si es tracta de convertidors d'acer, cullerots o altres equips d'alta temperatura, els nostres productes poden:
Suporten temperatures de fins a 1800 ℃ sense estovar-se ni deformar-se.
Resisteix l'erosió de l'acer fos i l'escòria, allargant la vida útil del forn en més d'un 30%.
Reduir la freqüència de manteniment i els costos de producció per als clients.
Oferim solucions personalitzades segons el tipus, la mida i les condicions de funcionament del vostre forn. Poseu-vos en contacte amb nosaltres avui mateix per obtenir més informació sobre el nostre procés de producció de maons de carboni i magnesi o per obtenir un pressupost gratuït!
Data de publicació: 29 d'octubre de 2025
